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【关键词】 除菌过滤器；缺陷假单胞菌；微生物截留；无菌保证程度
除菌过滤器在药品生产中主要用于无菌药品的除菌过滤，除菌过滤是药品生产过程中非常重要的一种除菌方式，特别是对非最终灭菌的注射剂而言，除菌过滤是消除药液中微生物的唯一方法。通过对除菌过滤器滤芯材质的选择、灭菌方法、完整性测试以及细菌的截留试验，确认除菌的效果，提高除菌过滤在注射剂生产过程中无菌保证程度重要性的认识。
1 材料与方法
1.1 试验材料
(1)滤芯：滤膜材质为聚醚砜，10英寸226卡式，孔径：0.22 μm，级别：除菌级，滤膜面积：3 600 cm2。来源：颇尔过滤器(北京)有限公司。(2)全自动过滤器完整性测试仪：上海先维过滤设备厂，型号：212A。(3)甘露醇：广西南宁化学制药有限公司，批号：0809110，配置20 kg 浓度为0.5%的水溶液。(4)微生物指示剂：缺陷假单孢菌(ATCC19146直径0.3～0.4 μm)，北京鑫四环消毒技术开发中心。(5)菌液浓度：每平方厘米应达到107个菌的挑战水平。(6)培养基：硫乙醇酸盐流体培养基：北京三药科技开发公司，批号:081111；营养琼脂：广东环凯微生物科技有限公司，批号:200902081；营养肉汤：广东环凯微生物科技有限公司，批号:200901071。(7)试验压力：约为0.2 Mpa。(8)试验流量：筒式过滤器2～3.86L/(m3·min)。
1.2 方法
将滤芯浸泡于0.1%氢氧化钠溶液中12～24 h，取出用注射用水反复冲洗至冲洗水的pH值呈中性。
将过滤器与完整性测试仪连接，向经过注射用水充分浸润的过滤器(含滤芯)中通入压缩空气，观察压力表读数的变化，当浸入液面下的导管出口处出现第1个气泡时，读取压力表指示值，此压力值即为滤器滤芯的起泡点压力，压力要求≥0.31 Mpa。
取缺陷假单胞菌的新鲜培养物少许，接种至营养肉汤培养基中，于(32.5±2.5)℃培养18～24 h，活菌计数将上述培养物用0.9%无菌氯化钠溶液制成含菌<100 CFU/mL的菌液，稀释级别：107，计数结果：27 CFU/mL。
(1)过滤系统灭菌：将试验所需的不锈钢桶、硅胶管、过滤器及滤芯等置于脉动真空灭菌器中于121 ℃灭菌30 min。(2)对照试验：取1 000 mL甘露醇溶液(0.5%)用无菌过滤器压滤，各取2份样品，分别用薄膜过滤法处理后，一份作阴性对照，另一份在最后1次冲洗液中加入缺陷假单胞菌菌液1 mL(<100 CFU/mL),取滤膜置于硫乙醇酸盐流体培养基中培养作为阳性对照，对照试验培养(33 ℃,14 d)均符合规定。(3)截留试验：将缺陷假单胞菌液360 mL加入余量0.5%甘露醇溶液中搅拌均匀，取1 mL按中国药典2005年版2部附录Ⅺ J微生物限度检查法进行检查，计数过滤前液体的微生物数量。然后将菌液全部用过滤器滤过，取1 000 mL按过滤前药液微生物数量检查法同法操作，计数过滤后的液体的微生物数量。计算被过滤液体过滤前的微生物数量(N0)与过滤后的微生物数量(N)比的常用对数值,即：LRV=1gN01gN=7.8。(4) 过滤后滤器的完整性测试将过滤之后的除菌滤器再次进行起泡点测试，确认试验过程中滤膜的完整性。
2 结果
药液过滤前的微生物的数量与药液过滤后的微生物数量比的常用对数值为7.8，大于标准规定值7，结果见表1。证明除菌级滤芯可达到每平方厘米107个菌的截留效果，完全符合非最终灭菌注射剂的生产工艺要求。表1 微生物截留试验结果（略）
3 讨论
除菌过滤器微生物截留试验结果表明，孔径为0.22 μm除菌级滤芯对微生物的截留试验可达到LRV大于7的微生物截留效果，达到除菌的目的。但是与其他灭菌方法相比，除菌过滤的风险最大，实际生产中宜安装第2只已灭菌的除菌过滤器再过滤1次药液，最终的除菌过滤器应尽可能接近灌装点。因此，对于采用除菌过滤和无菌生产工艺生产的注射剂产品，在除菌过滤时，被过滤产品总的微生物污染量应控制在规定的限度内。要达到这一目的，应在无菌控制的环境下进行过滤操作，相关的设备、包装容器、胶塞及其他物品应采用适当的方法进行灭菌，并防止再次污染。对生产用原辅料还应进行微生物限度的检查，以降低其微生物负载率，通过整个生产过程的严格控制，采用经验证确认的除菌过滤和无菌生产的工艺，产品的无菌是能够得到保证的。
作者：刘春燕，吴清刚，黎李，陈艳
【参考文献】
1 国家药典委员会.中华人民共和国药典(2部)［M］.北京:化学工业出版社，2005.附录：9394,169170.
2 国家食品药品监督管理局.药品生产验证指南［M］.北京:化学工业出版社,2003.123130.
3 苏德模,马绪荣.药品微生物学检验技术［M］.北京:华龄出版社,2007.300311.
